Manutenzione impianti pneumatici

La gestione dei guasti e dei conseguenti fermi di produzione, generano costi molto elevati per l’impresa. Da qui si rende indispensabile la progettazione di impianti efficienti che evitino precoci deterioramenti dei componenti. Tra i problemi che possiamo riscontrare c'è quello della presenza dell'acqua nell'impianto e una cattiva o inesistente filtrazione, vediamo insieme come evitarli.

Eliminare l'acqua dagli impianti pneumatici

Negli impianti di produzione di aria compressa è frequente trovare acqua all’interno delle tubazioni e serbatoi se non si utilizzano essiccatori frigoriferi e separatori centrifughi.

La causa è dovuta alla temperatura e all’umidità dell’aria: generalmente ad aria più calda corrisponde una maggiore produzione di acqua negli impianti.

Le variazioni di temperatura e di umidità dell’aria aspirata dai nostri compressori modificano il punto di rugiada e conseguentemente il vapore acqueo presente all’interno dell’impianto si condensa, trasformandosi in acqua che può causare molti problemi alla produzione perché genera incrostazioni e ruggine che può bloccare elettrovalvole, cilindri pneumatici, comandi pneumatici.

Il punto di rugiada è il valore che indica la temperatura al di sotto della quale il vapore si condensa. Grazie agli essiccatori è possibile raffreddare l’aria ed abbassare tale valore garantendo che non si formi acqua all’interno degli impianti.

Gli essiccatori si suddividono in 3 tipologie in base alla ISO 8573-1:2001 Classi qualità dell’aria:

• essiccatori frigoriferi: +3°C / +7°C / +10°C Sono i più diffusi e più utilizzati perché per la gran parte degli usi industriali garantiscono un’alta efficienza con un costo contenuto.

• essiccatori ad assorbimento: -20°C / -40°C / -70°C Sono utilizzati generalmente dove è richiesta un’altissima purezza dell’aria come ad esempio macchinari come Laser di taglio, apparecchi medicali, industria chimica, industria alimentare. Il raffreddamento è raggiunto tramite il passaggio dell’aria attraverso dei granuli che assorbono l’umidità fino a “simulare” valori così bassi.

• essiccatori a membrana: che sottraggono fino a 40°C rispetto al valore del punto di rugiada. Sono utilizzati solo in applicazioni molto particolari dove per esempio è richiesta una certificazione antideflagrante perché non richiede alimentazione elettrica o se impiegati come essiccatori terminali in aree con rischio di gelo.

Per ridurre la quantità di condensa da trattare negli impianti raccomando sempre di montare prima degli essiccatori i separatori centrifughi.

Questi sono dei cilindri in cui, tramite degli accorgimenti costruttivi, l’aria compressa viene immessa all’interno ed indirizzata in modo che prenda un senso circolare, tramite la forza centrifuga nelle pareti si formano le goccioline di condensa che raccolte nel fondo vengono espulse tramite scaricatori automatici.

Filtrazione aria compressa

La filtrazione dell’aria compressa rivolta ad abbattere i residui di olii e polveri, può essere un fattore di primaria importanza per ridurre i fermi negli impianti industriali.

Le problematiche indotte da una cattiva o inesistente filtrazione possono essere molteplici: la polvere, le particelle abrasive, i residui di olio proveniente dalla compressione dell’aria (inevitabilmente presenti negli impianti) possono contribuire a generare guasti nelle elettrovalvole, nei cilindri pneumatici, nelle pinze di presa o in generale agli automatismi utilizzati nelle industrie.

Il alcuni settori come l’alimentare, il medicale, il chimico ecc.. la filtrazione dell’aria compressa risulta obbligatoria per evitare contaminazioni dei prodotti lavorati per questo è necessario l’uso dei filtri a carboni attivi.

Il corretto dimensionamento è alla base della scelta in funzione della portata in Lit/Min del compressore. Ecco alcune tipologie di filtri:

• Filtro DF ad intercettazione: per polveri maggiori di 10μ
• Filtro QF ad intercettazione: per polveri maggiori di 5μ – Classe 3
• Filtro PF ad Intercettazione + coalescenza: per polveri maggiori di 1μ – olii residui dopo filtrazione 0,1 mg/m³ Classe 2
• Filtro HF ad intercettazione + coalescenza: per polveri maggiori di 0,01μ – olii residui dopo filtrazione 0,01 mg/m³ Classe 1
• Filtro CF ad adsorbimento (carboni attivi): per olii residui dopo filtrazione 0,003 mg/m³

I filtri a seconda della tipologia hanno una durata che varia in base alle ore di lavoro (in genere dalle 1000 alle 4000) e comunque tenendo presente un intervallo di sostituzione della cartuccia dai 3 ai 6 mesi. Tutte queste informazioni devono obbligatoriamente essere fornite con i filtri nel libretto di manutenzione.

Su richiesta è possibile fornirli con indicatore di intasamento che segnala il momento della sostituzione in modo da semplificare i programmi di manutenzione. Sostituire è comunque semplice: una volta saturi è possibile ripristinarli con le cartucce di ricambio svitando il bicchiere senza smontare la base dell'impianto.